Diseño de un plan de acción de mejora basado en herramientas SMED y 5´S para disminuir los tiempos de cambio de referencia en el área de tornos en una empresa de mecanizados
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Abstract
Today global competition forces companies to become more efficient and profitable when producing goods or services. Reducing costs, time and waste become critical elements that must be attacked by organizations seeking to remain in force in the market. There are philosophies that when applied help mitigate waste, highlighting Lean Manufacturing and it various tools. The study aims to design an improvement action plan based on SMED and 5’S tools to reduce the time of changes in the lathes cell a company in the metalworking sector. The tools used herein are: SMED and 5’S , applied at all stages to generate by a team , opportunities for improvement necessary to optimize the manufacturing process on the lathe , based on a diagnosis and identification of the root causes that relate to : lack of standard procedures , inadequate distribution of work areas and lack of training , which prompted the organization to undertake a set of activities economic investment and staff time to obtain a efficient working method.
Resumen en español
Hoy en día la competencia global obliga a las empresas a ser más eficientes y rentables al momento de producir bienes o servicios. La reducción de costos, tiempo y desperdicios se convierten en elementos críticos que deben ser atacados por las organizaciones que buscan seguir vigentes en el mercado. Existen filosofías que al ser aplicadas permiten mitigar los desperdicios, destacándose Lean Manufacturing y sus diversas herramientas. El presente trabajo de grado tiene como objetivo, diseñar un plan de acción de mejora basado en herramientas SMED y 5’S, para disminuir los tiempos de cambio de referencia en la celda de tornos de una empresa del sector metalmecánico. Las herramientas utilizadas en el presente documento son: SMED y 5’S, aplicadas en todas sus fases para generar mediante un equipo de trabajo, las oportunidades de mejora necesarias para optimizar el proceso de manufactura en el torno, partiendo de un diagnostico e identificación de las causas fundamentales que se relacionan con: ausencia de procedimientos estándares, inadecuada distribución de las áreas de trabajo y falta de capacitación, las cuales impulsaron a la organización, a emprender un conjunto de actividades de inversión económica y de tiempo del personal para obtener un método eficiente de trabajo.